鋁型材生產廠家在生產、加工的過程中會有哪些缺陷呢？小編整理了以下兩種常見的缺陷以及解決措施，希望可以幫助到大家，一起來了解一下吧。

1.氣泡

這里所說的氣泡是指工業鋁型材在擠壓過程中產生的表面氣泡，而不是鑄造疏松引起的。當然鑄造疏松或許能成為一個誘因，但絕不是決定性因素。鑄造疏松有可能在擠壓后的淬火熱處理中在鋁型材表面形成大量氣泡。而擠壓發生的氣泡在淬火時仍維持原狀，不會再行發展。

擠壓氣泡的產生：鑄錠和擠壓筒之間存在間隙較大時，開始擠壓階段，即鑄造鐓粗時，若不能使鑄錠由前往后依次進行變形，將間隙中的空氣排出擠壓筒外，則有可能在筒壁和錠坯表面之間形成壓縮型氣泡，氣泡內的壓力隨著擠壓力的增加而增加。

同時，鑄錠與擠壓筒壁之間，或在壓縮錐塑性變形區與死區之間發生摩擦，產生剪切變形，在鑄錠表面或壓縮變形錐外周產生拉應力，有可能形成瞬間微小裂紋。當承受著巨大壓力的壓縮氣泡與這樣的微小裂紋相遇時，被壓縮了的氣泡可能突破外殼而侵入微裂紋中。擠出后，被拉長變形而在工業鋁型材表面形成氣泡。壓縮氣泡破裂時有時能聽到“爆破”的響聲。鑄錠與擠壓筒之間間隙越大，擠壓筒和擠壓墊磨損越嚴重，鐓粗速度越快，或潤滑油被攜入擠壓筒內產生的揮發氣體越多，擠壓時形成表面氣泡的幾率越大。這種氣泡有時沿擠壓方向，由大轉小，成串地呈直線分布。減小鑄錠、擠壓墊與筒壁間的間隙，減少殘存于擠壓筒內的空氣量；防止潤滑劑對擠壓筒的污染；特別對鑄錠實行沿長度方向的梯度加熱，并適當地減緩開始擠壓階段的鐓粗速度，實現鑄錠由前至后依次鐓粗形，將空氣排出擠壓筒外，可有效避免或減少擠壓氣泡的產生。

此外，當分流模擠壓時，會在工業鋁型材銜接處的下一根型材上產生擠壓氣泡。這種氣泡一般發生在鋁型材的上表面。因殘料分離剪自上落下，將裸露于模外的殘料剔除下落，而分流模內與型材相連的多余金屬則不能被剔除，并在模孔上部留下空間。擠壓下一根型材時，鐓粗的鑄錠將模孔內上部空間中氣體封閉加壓，從而在型材頭部的上表面留下氣泡。

當然如果分離剪是由側面進入，則在分離剪進入一面留下氣泡，這種氣泡緩慢鐓粗速度可略微減輕，但完消除比較困難。不過這類氣泡一般并不太嚴重，且只在頭部出現，切去后即無礙使用，對成品率有所影響，但影響不大。

2.起皮

上述氣泡若在擠壓過程中破裂，表層金屬與里層金屬分離即成為起皮。將起皮剝離后，皮下光滑，具有金屬光澤。除氣泡引起起皮外，擠壓筒內被污染，擠壓筒壁磨損嚴重，筒內殘留金屬太多，清理不干凈，擠壓時殘留金屬覆蓋在新工業鋁型材表層上被帶出，使鋁型材產生起皮現象。但皮下被油漬污染，失去金屬光澤；或未遭油污，但新舊金屬不能緊密結合，破壞了金屬的連續性，也損傷了皮下表面的光潔度。